Vakuumaktivierungsmaschine
Dies ist eine halbautomatische, versiegelte Vakuumaktivierungs-Beschichtungs- und Formmaschine. Es handelt sich um ein Beschichtungsgerät, das den Kleber während des Vakuumbeschichtungsprozesses aktiviert. Mit zwei Heizfunktionen und einem sekundären Kühlmechanismus zum Öffnen des Deckels - während des Vakuumsaugens wird sichergestellt, dass der Kleber vollständig ausgehärtet ist, bevor die Silikonmembran freigegeben wird, wodurch der Aushärtezustand des Klebers effektiv gewährleistet wird.
Diese Vakuum-Aktivierungsmaschine eignet sich zum Vakuum-Saugformen von Fahrzeuginnenteilen wie Autoarmlehnen, Türverkleidungen, Instrumententafeln und Mittelkonsolen. Sein elektrisches Steuerungssystem verwendet japanische Omron-Komponenten und ein hochauflösendes industrielles Touchscreen-Display. Es ist mit einem intelligenten Temperaturkontrollalgorithmus und einem HMI (Human - Machine Interface) ausgestattet. Alle Parametereinstellungen können überwacht und der Betriebsstatus auf dem Touchscreen überprüft werden. Die Maschine verfügt über eine Diagnosefunktion, die Fehlerinformationen und Fehlerbehebungsmaßnahmen in Echtzeit anzeigen kann, was die Bedienung und Wartung erleichtert. Es verfügt auch über eine Rezeptspeicherfunktion. Beim Wechseln von Produktformen können die Parameter des Produktionsformprozesses durch einfaches Aufrufen des Formcodes abgerufen werden.
Schritt 1: Skelettvorbereitung
Typischerweise wird in einer Spritzkabine mit einem quadratischen Hauptrahmen aus Stahl, dessen Umfang mit Eisenblech umwickelt und lackiert ist, Leim auf die Skelettoberfläche gesprüht. Anschließend wird es in eine Trockenkammer überführt, die an allen vier Wänden mit wärmedämmender Baumwolle versehen ist, um eine Wärmeableitung zu verhindern.
Schritt 2: Lederbehandlung
Anschließend wird Kleber auf die Lederoberfläche aufgetragen. Unmittelbar danach wird es in einer ähnlichen Trockenkammer schnell getrocknet, wobei das einstellbare Keramikheizrohr für eine gleichmäßige Temperatur sorgt und den Kleber auf dem Leder effizient trocknen lässt.
Schritt 3: Aktivierungs-Setup
Das vorgeklebte und getrocknete Skelett und Leder werden in eine maßgeschneiderte Saugformmaschine gegeben. Hier leitet die Maschine einen Prozess mit hoher - Temperatur ein, um den Kleber sowohl am Skelett als auch am Leder zu aktivieren und so die Voraussetzungen für deren starke Bindung zu schaffen.
Schritt 4: Vakuumsaugen und Formen
Sobald der Kleber vollständig aktiviert ist, setzt die Saugformmaschine Vakuum ein, um das Leder fest mit dem Skelett zu verbinden. Durch diesen letzten Schritt des Prozesses werden erfolgreich qualitativ hochwertige - Teile für den Automobilinnenraum geformt.
Zusammensetzung
Die Maschine besteht hauptsächlich aus einem Heizsystem, einem Vakuumformsystem, einem Temperaturkontrollsystem, einem pneumatischen Kontrollsystem, einem elektrischen und computergesteuerten Kontrollsystem und einem Endprodukt-Spannsystem.
Der Maschinenkörper besteht aus einer geschweißten Stahlkonstruktion. Der gesamte Stahlrahmen weist eine ausreichende Festigkeit und Härte auf. Alle Metalloberflächen sind auf der unteren Schicht mit einem Rostschutzlack behandelt. Bei der Strukturkonstruktion werden gemeinsame und Standardteile zur einfachen Wartung und zum Austausch von Komponenten verwendet.
Das Design ist einfach, vernünftig und leicht zu bedienen. Es folgt den Grundsätzen der „Ergonomie“ (großer Arbeitsraum, geeignete Griffe und richtige Arbeitshöhe) und den „Richtlinien für die sichere Gestaltung elektrischer Geräte“. Das Design ist wartungsfreundlich, da alle Komponenten leicht austauschbar sind. In der Prozessstruktur und den Komponenten werden Gleich- und Standardteile verwendet, was eine rechtzeitige Wartung durch den Hersteller erleichtert. Das Gesamtdesign stellt sicher, dass die Ausrüstung während des Betriebs die Werkzeugteile nicht beschädigt und stabil und zuverlässig läuft, ohne Vibrationen oder Kriechen.
Spezifikationsblatt für Formgeräte
Dieses Formgerät integriert fortschrittliche Funktionen für Präzision, Effizienz und Bedienersicherheit. Die wichtigsten Komponenten und Funktionen werden im Folgenden detailliert beschrieben.
1. Formbasistisch
Hergestellt aus einer Aluminiumlegierungsplatte.
Verfügt über eine gitterförmige -Luftnut und Vakuumlöcher auf der Oberfläche für eine sichere Installation und Halterung der Form.
2. Heizgerät
Nutzt eine einseitige Heizmethode mit Halogenröhrenheizungen.
Die Anzahl der Heizelemente wird entsprechend der erforderlichen Formteilgröße konfiguriert.
Die Heizgeräte sind sicher mit Federklammern aus Edelstahl befestigt, um den Austausch und die Wartung zu erleichtern.
3. Temperaturkontrolle
Ein mehrkanaliges, elektronisches, spannungsstabilisierendes-Temperaturregelmodul sorgt für eine genaue Anzeige und Regelung.
Verwendet einen Eins{0}}zu--Zwei-Steuermodus und verfügt über eine Spannungsstabilisierung, wodurch es unempfindlich gegenüber Eingangsspannungsschwankungen ist.
Enthält eine Rezeptspeicherfunktion zum Speichern und Abrufen von Prozessparametern.
4. Elektroofen
Das Ofengehäuse besteht aus Blech mit integrierter Wärmedämmung.
Dieses Design fördert eine gleichmäßige Wärmeverteilung und minimiert den Wärmeverlust.
5. Vakuumsystem
Besteht aus einer Vakuumpumpe mit 100 m³/h, einem Vakuumtank mit großem Fassungsvermögen und doppelten Vakuum-Schrägsitzventilen, die mit dem Formbasistisch verbunden sind.
Das System integriert Erhitzen und schnelles Abkühlen. Die Vakuumsaugung wird automatisch beendet, sobald der Klebstoff ausgehärtet ist.
6. Elektrik, Steuerungssystem und Sicherheitsfunktionen
- Multi-Schutzsystem:Ausgestattet mit Verriegelungsschutz für alle Bewegungen, die möglicherweise kollidieren könnten.
- Sicherheitstür:Verfügt über einen manuellen Verriegelungsmechanismus und eine Siegelvorrichtung für erhöhte Betriebssicherheit.
- Hauptkontrollsystem:Wird von einem SPS-integrierten Modul mit einem industriellen Touchscreen-HMI (Human-Machine Interface) gesteuert, das Chinesisch unterstützt. Alle Vorgänge und Prozessparameteranpassungen werden direkt auf dem Bildschirm durchgeführt, um die Bedienung und Wartung zu vereinfachen.
- Betriebsarten:
- Automatikmodus:Nachdem der Bediener die Materialien geladen hat, schließt das Gerät automatisch den gesamten Formzyklus ab.
- Manueller Modus:Wird für Formwechsel, Musterproduktion und spezifische Prozesskontrolle verwendet.
- Schutzmaßnahmen für Schaltschränke:Beinhaltet Schutz vor Überstrom, Überspannung, Unterspannung, Kurzschluss und Überlastung. Heizelemente sind durch Sicherungen abgesichert. Für alle potenziellen Gefahren sind deutliche Warnschilder angebracht.
- Zukünftige-Prüfung und Kühlung:Der Schaltschrank ist so konzipiert, dass er 5–10 % freien Platz für zukünftige Änderungen bietet und mit einem Filtersieb und einem schützenden Kühlventilator ausgestattet ist.
- Kabelmanagement:Alle stationären Kabel und Leitungen außerhalb des Stromkastens werden durch verdeckte Kabelkanäle geführt oder in flexiblen Leitungen gesichert, um den Zugang und die Wartung zu erleichtern.
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| Parametername | Spezifikation/Wert | Bemerkungen |
|---|---|---|
| Modell | ZS-2618 | - |
| Gerätetyp | Halb-automatische versiegelte Vakuumaktivierungs-Beschichtungs- und Formmaschine | Geeignet für das Vakuum-Saugformen von Fahrzeuginnenteilen |
| Maximale Umformfläche | 2600×1800mm | - |
| Maximale Arbeitstischfläche | 2820×1900mm | Konzipiert für den Formeneinbau |
| Arbeitstischhub | 850mm | - |
| Gesamtabmessungen | 5700×3800×3200mm (L×B×H) | Einheit: mm |
| Gewicht der Ausrüstung | 3,5 Tonnen | - |
| Vakuumpumpenleistung | 2,2 kW | Luftverdrängung: 100m³/h |
| Lüfterleistung | 1,1 kW | Zur Gerätekühlung |
| Heizleistung | 110 kW | Einführung importierter Halogenheizungen |
| Gesamtleistung der Ausrüstung | Ungefähr 113,3 kW | Normale Betriebsleistung: 15–25 kW |
| Anforderungen an die Stromversorgung | 480 V/50 Hz (drei-Phasen vier-Draht) | Für die Energieschnittstelle sind drei-Phasen-Fünf--Leiter mit 415 V erforderlich, eine Umwandlung in einen Transformator ist erforderlich |
| Maximale Tragfähigkeit des Formtisches | 950 kg | Entwickelt für Formlager |
| Druckluftbedarf | 1-Zoll-Schnittstelle, Druck 0,6–0,8 MPa | Der Kunde bereitet den Luftkompressor und den Luftspeichertank vor |
| Kühlmethode | Lüfterkühlung | Integriertes Heiz- und Kühldesign |
| Anwendbare Werkstattumgebungstemperatur | -5-34 Grad | Temperaturbereich für Normalbetrieb |
| Maximale Bodenbelastung der Werkstatt | 1 Tonne/m² | Voraussetzung für den Geräteeinbauboden |
| Ideale lichte Höhe für die Werkstatt | 5.5m | Passende Gerätehöhe und Arbeitsraum |
